Antikes Prinzip – neuzeitlich optimiert
Der Holz-Beton-Verbund – kurz HBV – ist ein Verfahren, bei dem Holzbalken oder flächige Holzelemente mit Ortbeton oder einem Betonfertigteil unter Verwendung spezialisierter Schubverbinder oder vorbereitender Methoden (Kerve, zukünftig ggfs. Klebung) zu einem flächigen Tragelement verbunden werden.
Holz und Beton werden seit der Antike zu gemeinschaftlichen Bauteilen verbunden, die neuzeitlichen statisch relevanten Eigenschaften eines Verbundes der beiden Bauteile sind aber erst in den 1990er-Jahren durch Entwicklung geeigneter Schubverbinder und der zugehörigen Berechnungsmodelle entstanden. HBV wird heute hauptsächlich in der Sanierung von Deckentragwerken, der Vorfertigung von Elementen und vereinzelt für den Brückenbau angewendet.
Die Holz-Beton-Verbunddecke hat sich von einem Nischenprodukt zu einer weit verbreiteten Bauart von Geschossdecken entwickelt. Erst seit den 1990er-Jahren werden die Eigenschaften von Holz und Beton in der Herstellung von Deckentragwerken in eigenen statischen Modellen kombiniert. Entscheidend war die Entwicklung geeigneter Schubverbinder und Berechnungsmethoden. Im Zeitalter zu hoher Treibhausgasemissionen gewinnt die Holz-Beton-Verbunddecke zunehmend an Bedeutung, da eine Reduktion des Betons gleichbedeutend ist mit einer Reduktion von CO2.
Höherer Verbundgrad – bessere Eigenschaften
Die positiven statischen Eigenschaften eines HBV-Tragwerks entstehen durch den Verbund der beiden Bauteile Holz und Beton. Der Verbundgrad γ beträgt ohne Verschraubung/Verbindung von Beton und Holz 0 % (kein Verbund). Für eine theoretische (in der Realität bislang aber noch nicht anwendbare) vollflächige »Verklebung« von Holz mit Beton würde er bis zu 100 % betragen (vollständiger Verbund). Der Verbundgrad ist abhängig von der Anzahl der Reihen und dem Abstand der sogenannten Schubverbinder in Spannrichtung. Im Regelfall wird mit zugelassenen Verbindern ein Verbundgrad von etwa 40 bis 50 % erreicht und folglich eine signifikante Tragfähigkeitssteigerung des Systems aus Holz und Beton.
Sanierung eines historischen Gebäudes am Berliner Ku’damm
Zentrales Element »Schubverbinder«
In einem auf Biegung belasteten Tragwerk wird das oben liegende Betonbauteil überwiegend auf Druck, das unten liegende Holzbauteil überwiegend auf Zug beansprucht. Die in der Verbundfuge wirkenden Schubverbinder sollen eine Relativverschiebung der beiden Bauteile verringern oder im Idealfall verhindern.
Mit geschraubten Schubverbindern können Altbau-Decken zwischen 4 und 7 m Spannweite auf eine Verkehrslast von etwa maximal 5,0 kN/m² ertüchtigt werden. Neubau-Decken können, bei Balkenabständen bis etwa 3,5 m und Spannweiten bis etwa 9 m mit einer Verkehrslast bis etwa max. 5,0 kN/m² hergestellt werden.
Alternativen zum Verbinder
Mit einem Formschluss kann ebenfalls ein HBV-Tragwerk hergestellt werden. Durch quer zur Faser verlaufende Kerven im Holzbauteil verkeilt sich das Betonteil mit dem Holz. Schrauben dienen hier lediglich der Verhinderung des Abhebens des Betonteils vom Holz. Ein relativ neuer Schubverbinder ist die sogenannte »Hybrid-Nocke« aus mit Spezialbeton gefülltem Stahlrohr, die besonders in Brettsperrholz Verwendung findet. Sie ist nahe von Balkenauflagern (an Wänden) einfach einbaubar, da ein senkrechtes Loch gefräst wird, in welches die Nocken eingeschlagen werden.
Ein flächiger Verbund ist die statisch beste Verbindung der beiden Bauteile. Dieser erfolgt durch Verklebung. Die Forschung und Entwicklung steht trotz fortschrittlicher Klebetechnologien noch am Anfang. In der Sanierung sind die Parameter, die Beachtung finden müssen vielgestaltig. Ein universelles Klebesystem muss demnach hohe Sicherheitsreserven aufweisen.
Vor-Ort-Herstellung in Sanierung und Neubau
Für die Sanierung von Deckentragwerken in Bestandsbauten mit HBV kommt nur die Verwendung von Ortbeton in Frage, da sich die vorhandenen Holzbauteile in aller Regel über die Jahre verkrümmt haben (meist Durchhang). Eine Rückstellung vor der Betonnage ist nur in begrenztem Maße möglich, ohne die Gesamtkonstruktion zu beschädigen. Auch im Neubau wird häufig erst auf der Baustelle die Betonscheibe ausgebildet. Bei großen Spannweiten ist die Logistik einfacher. Eine Trennung von Holzbauteil und Frischbeton erfolgt nicht wegen der Basizität des Betons (diese schadet dem Holz nachweislich nicht), sondern um ein Ablaufen des Betons und ein Aufsaugen der Betonmilch zu verhindern. Der Einbau der Schubverbinder bzw. die Herstellung von Kerven erfolgt entsprechend der jeweiligen Systemzulassung. Der Beton erhält eine kreuzweise Stabstahl-Bewehrung, die statisch zwar nicht erforderlich wäre, da die Betonplatte auf Druck beansprucht wird, die aber in der Regel gefordert wird, um konstruktiven Anforderungen, wie Schwinden des Betons während er Herstellung des Tragwerks zu begegnen.
Vorfertigung
Die Herstellung von Fertigbauteilen erfolgt sowohl durch den Verguss, analog zur Vor-Ort-Herstellung, als auch durch Verschraubung von Betonfertigteilen, in welchen Plastikhülsen einbetoniert wurden, die schraubenförmige Schubverbinder aufnehmen, welche die Betonscheibe mit dem Holzträger verbinden. Zukünftig werden Klebesysteme in der Vorfertigung voraussichtlich eine wachsende Bedeutung erlangen.
Holz-Beton-Verbunddecke: Aufbau und Funktionsweise
Eine HBV-Decke besteht im Grundprinzip aus dem vorhandenen oder neuen Holztragwerk, der Verbundfuge mit statisch bemessenen Verbindungsmitteln sowie einer bewehrten Betonplatte. Erst der kraftschlüssige Verbund sorgt dafür, dass beide Baustoffe als gemeinsames Tragwerk wirken.
- Holztragwerk: übernimmt im Biegetragwerk überwiegend die Zugkräfte.
- Schubverbinder oder Kerven: übertragen Kräfte in der Verbundfuge und begrenzen die Relativverschiebung.
- Betonplatte: bildet überwiegend die Druckzone und erhöht Masse sowie Steifigkeit.
- Bewehrung: begrenzt unter anderem Risse aus Schwinden und erfüllt konstruktive Anforderungen.
Art, Anzahl und Abstand der Verbinder, Betondicke, Bewehrung und eine eventuell notwendige Abstützung müssen für jedes Bauvorhaben statisch bemessen werden.
Vorteile und Grenzen von HBV-Decken
Vorteile
- höhere Tragfähigkeit und deutlich größere Steifigkeit gegenüber der unverstärkten Holzdecke,
- geringere Durchbiegung und weniger störende Schwingungen,
- Verbesserungsmöglichkeiten bei Luftschall- und Brandschutz,
- Erhalt bestehender Holzbalken und damit weniger Rückbau im Altbau,
- Einsatz als Ortbetonlösung oder vorgefertigtes Deckenelement.
Planerisch zu beachten
Eine Holz-Beton-Verbunddecke ist kein standardisierter Bodenaufbau ohne Nachweis. Bestand, Holzqualität, Spannweite, Balkenabstand, Auflager, Lasten, Schall- und Brandschutz sowie der Bauablauf beeinflussen die Ausführung. Im Altbau sind Aufmaß, Höhenplan und gegebenenfalls ein Holzschutzgutachten wichtige Grundlagen. Bei Ortbeton müssen außerdem Feuchteschutz, Betonage und Betonnachbehandlung geplant werden.
Sanierung oder Neubau?
Bei der Sanierung einer Holzbalkendecke im Altbau wird der Beton üblicherweise vor Ort eingebracht, weil vorhandene Balken häufig unregelmäßig oder bereits verformt sind. Im Neubau sind zusätzlich teil- und vollvorgefertigte HBV-Elemente möglich. Welche Variante wirtschaftlich und technisch sinnvoll ist, ergibt sich aus Geometrie, Logistik, Nutzung und den geforderten Nachweisen.
Für eine erste projektspezifische Einschätzung stehen die kostenlose HBV-Vorbemessung und die Informationen zu den Kosten einer Holz-Beton-Verbunddecke zur Verfügung.
Häufige Fragen zur Holz-Beton-Verbunddecke
Welche Spannweiten sind möglich?
Bei bestehenden Holzbalkendecken liegen typische Spannweiten häufig zwischen etwa 4 und 7 Metern. Im Neubau können abhängig vom Tragsystem auch größere Spannweiten möglich sein. Verbindliche Werte liefert ausschließlich die individuelle statische Bemessung.
Verbessert eine HBV-Decke den Schallschutz?
Die zusätzliche Masse und der steifere Verbund können den Luftschallschutz verbessern. Der erreichbare Gesamtwert hängt jedoch ebenso von flankierenden Bauteilen, Deckenbekleidung und weiterem Bodenaufbau ab.
Eignet sich Holz-Beton-Verbund für denkmalgeschützte Gebäude?
Ja, häufig können vorhandene Holzbalken erhalten und ertüchtigt werden. Vor der Planung müssen der Zustand des Bestands, Denkmalschutzvorgaben und die verbleibende Tragfähigkeit untersucht werden.
Was kostet eine Holz-Beton-Verbunddecke?
Die Kosten hängen unter anderem von Fläche, Spannweite, Bestand, Verbinderbedarf, Betonmenge, Bewehrung, Baustellenlogistik und Ausführungsvariante ab. Aktuelle Orientierungswerte erläutert die eigenständige Seite Holz-Beton-Verbunddecke: Kosten pro Quadratmeter.
Ist immer eine Statik erforderlich?
Ja. Eine HBV-Decke ist ein tragendes Bauteil. Verbinderabstände, Betonplatte, Bewehrung, Auflager und Bauzustände müssen durch eine qualifizierte Tragwerksplanung nachgewiesen werden.
Fachinformation und Nachweise
Elascon plant und realisiert Holz-Beton-Verbundtragwerke in Sanierung und Neubau. Technische Aussagen auf dieser Seite ersetzen keine objektbezogene Bemessung. Weiterführend finden Sie die Europäische Technische Bewertung, ausgeführte Referenzprojekte und die Holz-Beton-Verbund-Fibel.
Zuletzt fachlich aktualisiert: 8. August 2026.